자동차 산업의 빠른 발전으로 플라스틱은 차량 구성 요소에서 중요한 역할을합니다. 자동차의 플라스틱은 경량, 외관 및 장식 효과, 다기능, 우수한 물리적 및 화학적 특성, 쉬운 가공 및 성형, 에너지 절약 및 지속 가능한 사용과 같은 전통적인 재료가없는 많은 장점이 있습니다. 따라서 자동차를위한 내부 및 외부 재료의 선택은 자동차 산업에서 중요한 문제가되었습니다.
외부 부분
자동차 제조에서 플라스틱의 사용은 전통적인 금속 재료를 대체 할뿐만 아니라 자동차의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 범퍼, 펜더, 휠 커버, 라디에이터 그릴 및 스포일러를 포함하여 자동차 외부 부품 제조에 널리 사용됩니다.
이 부분은 종종 엔지니어링 플라스틱으로 만들어지며, 많은 부하를 견딜 수있을뿐만 아니라 우수한 UV와 화학 저항을 가져야하며 높은 미용 요구 사항을 충족해야합니다.
일반적인 유형의 엔지니어링 플라스틱에는 PP, PA, ABS, PBT 등이 있습니다. 예를 들어, 외부 미러는 일반적으로 열 내성 ABS, PC/ABS, ASA, PBT+GF 등으로 만들어집니다. 허브 캡은 주로 PC/ABS, 도금 된 PC/ABS, 열 내성 ABS, 도금 ABS, PA/PPE 등으로 만들어졌습니다. 라디에이터 그릴은 종종 PC/ABS, 도금 된 PC/ABS, ASA, 도금 ABS, AE 및 열 내성 ABS로 만들어집니다. 라디에이터 그릴은 종종 PC/ABS, 도금 된 PC/ABS, ASA, 도금 ABS, AES 및 열 내성 ABS로 만들어집니다. 또한 기둥 트림은 일반적으로 PC/ABS, ASA, M-PMMA 및 AES로 만들어집니다.
일반적인 응용 프로그램 : 백미러 쉘
거울 하우징의 재료로 ABS를 사용하는 것은 주로 자동차 부품의 요구와 포괄적 인 특성의 호환성을 기반으로합니다.
1. 우수한 기계적 특성
충격 저항 : ABS의 Butadiene 성분은 재료가 높은 인성을 제공하여 운전 중에 날아 다니는 돌 충격이나 약간의 충돌을 견딜 수있어 파손 위험을 줄일 수 있습니다.
단단한 강도 : 아크릴로 니트릴과 스티렌은 거울 하우징이 장기적으로 쉽게 변형되지 않도록 충분한 구조적 강도를 제공합니다.
2. 처리 용이성
주입 성형 적응성 : ABS는 유동성이 우수하며 복잡한 형상의 효율적인 생산에 적합하여 백미러 쉘의 미세한 설계에 대한 수요를 충족시킵니다.
표면 처리 친화적 : 스프레이, 도금 또는 질감 처리가 쉽고 질감의 모양을 향상시키고 다른 모델의 미학적 요구 사항에 적응합니다.
3. 경제적이고 가벼운
비용 효율성 : 폴리 카보나나트의 다른 고성능 플라스틱과 비교할 때 ABS 원자재 비용은 낮아서 대량 생산에 적합합니다.
경량 및 저밀도 : 에너지 절약 및 배출 감소 추세와 일치하는 전체 차량의 무게를 줄이는 데 도움이됩니다.
4. 환경 저항
향상된 기상 저항 : 기본 ABS는 UV 광선에 의해 숙성 될 수 있지만, 항 -UV 요원을 추가하여 야외 서비스 수명을 크게 확장 할 수 있습니다.
넓은 온도 범위 : 일반적으로 온도에 내성이있는 -20 정도에서 80도까지의 저항력이 있으며 대부분의 기후 조건에 적응합니다.
5. 안전 및 규제 준수
화염 재지 특성 : 일부 ABS 제형은 UL94 V -0 Flame Retardant 표준, 자동차 재료 안전 사양을 충족 할 수 있습니다.
화학적 안정성 : 오일 및 세제와 같은 일반적인 화학 물질에 내성이있어 매일 사용하면 부식의 위험이 줄어 듭니다.
6. 유지 보수 및 지속 가능성
교체 용이성 : 저비용 제조는 교체 부품을 저렴하고 경제적으로 수리 할 수 있도록합니다.
재활용 성 : ABS는 자동차 산업의 환경 보호 경향과 일치하는 ABS를 여러 번 녹일 수 있습니다.
내부 구성 요소
자동차 내부를위한 플라스틱 응용 프로그램은 안전하고 환경 친화적이며 편안한 운전 경험을 제공하도록 설계되었습니다. 주요 응용 프로그램에는 구획 디바이더, 도어 트림 패널, 내부 도어 패널, 도어 핸들, 팔걸이, 트림 스트립, 계기판, 하위 검사 패널, 시트 백 가드, 글러브 칸막이, 카펫 등이 있습니다. 자동차의 내부는 사용자가 운전 작업을 완료 할 수있는 공간 일뿐 만 아니라 사용자의 기대를 실현하고 취향, 정체성 및 취미와 같은보다 섬세한 요구를 전달하기위한 항공사이기도합니다. 따라서 내부 재료의 선택에서 전체적인 미적 외관을 추구하는 것 외에도 편안함, 안전 및 낮은 VOC 배출은 중요한 고려 사항이며 플라스틱 재료는 이러한 요구 사항을 완전히 충족시킬 수 있습니다.
현재, 계기판은 주로 PP, ABS, ABS + PC 또는 SMA + GF 등을 채택합니다. 내부 도어 패널은 주로 PP, PP + EPDM, ABS 또는 PC/ABS 등으로 만들어졌으며, 그릴, 핸들 및 장갑 박스는 ABS, PC/ABS 또는 PP 등으로 만들어지는 반면 에어컨 vents는 일반적으로 PC/ABS/ABS로 만들어집니다.
일반적인 응용 프로그램 : 대시 보드
하이브리드 재료로서 PVC/ABS는 자동차 기기 패널 제조에서 다음과 같은 중요한 이점을 가지고 있습니다.
1. 탁월한 포괄적 인 성능
균형 기계적 특성 : PVC는 우수한 강성, 화학적 저항 및 화염 지연을 제공하는 반면 ABS는 재료가 높은 인성, 충격 저항 및 표면 광택을 제공하는 반면,이 둘의 조합은 강력하고 변형에 강하며 대시 보드의 일일 기계적 응력을 견딜 수있는 데 적합합니다.
안정적인 기상 저항 : 온도 변화 (-20 정도까지 80도), UV 광선 및 습도에 대한 저항성이 우수하며, 장기 사용에서 노화, 금이나거나 변색이 쉽지 않아 자동차 내부의 복잡한 환경에 적응합니다.
2. 높은 처리 및 설계 유연성
쉬운 성형 성 : 재료는 녹은 유동성이 우수하며, 주입 성형, 압출 및 기타 공정에 적합하며 복잡한 곡선 표면, 질감 또는 통합 구조 (예 : 공기 벤트, 저장 구획)를 제조하는 데 사용될 수 있으며 부품 수를 줄입니다.
편리한 표면 처리 : 고급 인테리어의 미학적 요구를 충족시키기 위해 고광택, 무광택, 모방 목재 곡물 및 기타 다양한 질감을 달성하기 위해 직접 분무, 도금 또는 라미네이트를 할 수 있습니다.
3. 가볍고 비용 효율적입니다
저밀도 : 금속 재료와 비교하여 무게를 크게 줄이며 자동차 경량의 추세와 일치하며 에너지 소비를 줄이는 데 도움이됩니다.
저렴한 이점 : PVC는 저렴하며 ABS와 혼합되어 성능을 유지하고 원자재 비용을 줄이고 저에너지 소비를 처리하는 동시에 대량 생산에 적합합니다.
4. 안전 및 환경 특성
화염 지연자 : PVC 자체의 화염 지연 특성 (UL94 V -0 클래스)은 ABS의 내열성과 결합하여 자동차 내부 안전 표준 (예 : FMVSS 302)에 따라 화재의 위험을 줄입니다.
낮은 VOC 방출 : 현대 변형 기술은 재료로부터 유기 휘발성 물질 (예 : 가소제, 단량체 잔류 물)의 방출을 제어하여 내부 대기 질 표준 (예 : GB/T 27630)을 제어 할 수 있습니다.
재활용 성 : 폐기물은 활용을 위해 파쇄되고 재 처리 될 수 있으며, 자원 낭비를 줄이고 순환 경제의 수요를 충족시킬 수 있습니다.
5. 다른 실용적인 이점
진동 및 노이즈 감소 : 재료의 내부 감쇠 특성은 진동과 소음을 흡수하는 데 도움이되어 주로 편안함을 향상시킵니다.
얼룩 방지 및 청소가 쉬운 : 조밀하고 매끄러운 표면은 오일 및 먼지 접착에 저항력이있어 일상적인 유지 보수가 쉽습니다.
플라스틱 입자는 자동차 산업에서 현대 산업의 기본 재료 중 하나로 필수적인 역할을합니다. 전통적인 엔지니어링 플라스틱에서 고급 탄소 섬유 강화 플라스틱 및 바이오 기반 분해성 플라스틱에 이르기까지, 이들 각 재료는 더 가벼운 무게,보다 환경 친화적이며 더 높은 성능의 방향으로 자동차 제조 산업을 주도하고 있습니다. 앞으로 기술 발전과 시장 수요가 계속 변화함에 따라 플라스틱 재료는 자동차 산업에서 계속 중요한 역할을 수행하고 지속 가능한 개발로가는 길에서 점점 더 중요한 역할을 할 것입니다.
