발포 플라스틱 시트 단면은 깨진 기포를 생성하거나 두 가지 요인의 기포를 통해 생성됩니다.
Ⅰ. 용융물 자체의 국부적인 강도가 너무 낮고, 깨진 기포가 외부에서 내부로 형성됩니다.
Ⅱ. 용융수지 주변의 압력이 작고, 기포구멍의 국부적인 팽창이 일어나며, 강도가 약해지고, 기포가 안쪽에서 바깥쪽으로 형성된다.
생산 실무에서는 두 역할 사이에 뚜렷한 차이가 없으며 동시에 존재할 수 있으며 깨진 구멍의 대부분은 국소 소포의 고르지 않은 확장으로 인해 용융 강도가 감소합니다. 용융물 자체의 강도가 너무 낮고 용융물 주변의 압력이 작은데, 요약하면 여러 측면이 있습니다.
첫째, 분자량이나 중합도가 너무 낮습니다. PVC 수지는 중합 방식에 따라 에멀젼 방식 PVC와 서스펜션 방식 PVC 및 바디 PVC의 세 가지 종류로 나눌 수 있습니다. PVC 수지의 유제법과 같은 경질 PVC 폼 제품을 생산하면 기포 균일성과 매끄러운 표면 제품을 얻을 수 있지만 제품의 치수 안정성은 제어하기 어렵습니다. PVC 수지의 유화 방식 생산 비용이 더 높습니다. PVC 수지 현탁 방식의 경우 제품의 외관 품질과 기포의 균일성이 약간 떨어집니다.
포괄적인 프로세스, 가격 및 성능 등을 특정 비율로 혼합하는 것이 적절하며 비율은 80/20-20/80이 될 수 있습니다. 압출기 헤드부터 금형 입구까지 더 넓은 단면적을 형성하는 플레이트가 약 1.3m에 해당하는 폭으로 분포됩니다. 완전히 발포된 저밀도 플라스틱 제품을 얻으려면 사용되는 수지 점도가 너무 높아서는 안 됩니다. 기포의 분산과 팽창을 촉진하기 위해 플레이트의 전체 단면적은 용융 유동성 요구 사항에 맞춰 조정됩니다. PVC 수지 점도가 너무 높으면 용융 유동성이 떨어지고 판의 평탄도를 보장하기 어렵고 기포 구멍이 쉽게 확장되지 않아 발포 시간이 짧아집니다. 반대로 PVC 수지의 점도가 너무 낮으면 용융 강도가 낮아 기포가 발생하기 쉽습니다.
크러스트 발포 플라스틱 시트를 생산하려면 SC-7 수지를 사용해야 하며, SC-8 수지를 사용하지 않거나 SC-8 수지에 SC-5 또는 SC{{를 혼합하여 사용해야 합니다. 4}} 수지.
Ⅲ. 용융물의 열적 안정성이 낮고, 압출 온도가 부적절하게 설정되거나 제어됩니다.
용융물의 우수한 가소화는 발포 플라스틱 시트 제품의 전제조건입니다. 열 안정제에 문제가 있는 경우, 압출 온도가 너무 높고, 용융물이 국부적으로 열화되기 쉽고 용융 강도 감소로 인해 찢어지며 기포가 너무 커집니다. 압출 온도가 너무 낮고, 용융물이 가소화되지 않고, 강도도 매우 낮으며, 거품도 깨지게 됩니다. 발포 플라스틱 시트 생산은 정기적으로 안정제 180~200도 안정성 테스트를 거쳐야 하며 원료의 안정성 요구 사항을 충족하지 못하면 테스트를 통과한 후 사용하거나 복용량을 조정해서는 안 됩니다.
안정제는 압출 공정에서 용융물이 분해되지 않도록 하는 것 외에도 중요한 기능, 즉 발포제의 분해 온도를 조절하는 역할도 합니다. 안정제의 양이 너무 많거나 적으면 발포제의 분해 온도가 너무 낮거나 높아 발포에 도움이 되지 않습니다. 안정제는 사용되는 수지의 등급에 따라 조정되어야 합니다. 예를 들어 8-계 수지를 사용하는 경우 가소화 온도가 낮고 안정제를 적절히 높여서 재료의 가소화 온도와 분해 온도를 높여야 합니다. 일치하는 발포제. 그러나 안정제를 너무 많이 첨가하거나 용융온도가 너무 높을 경우 압출기 내에서 발포제가 조기 분해되어 충전구멍과 진공구멍에서 발포가스가 빠져나가는 현상이 발생하며, 안정제를 첨가하면 너무 적거나 작동 온도가 너무 낮으면 거품이 불완전해집니다.
압출 작업에서는 우수한 용융 가소화를 보장하는 것 외에도 압출기의 용융 온도는 발포제의 분해 온도보다 낮아야 기계 내 발포제가 조기 분해되는 것을 방지할 수 있습니다. 완전한 발포를 촉진하려면 출구 금형의 용융 온도가 발포제 영역의 분해 온도에 도달해야 합니다. 압출 온도의 설정 및 제어는 기계를 켤 때 진공 구멍 재료 및 용융 성형 형태에 따라 적시에 조정되어야 합니다. 통풍구를 통과하는 재료가 기본적으로 오렌지 껍질 상태인지 확인하고 나사 바닥에 분말 흐름이 있어서는 안 됩니다. 금형 표면의 입구에서 용융 압출은 매끄러워야 하며 어느 정도의 탄성을 가지고 있어야 하며 결정 거친 단면의 처짐이나 단면에 출구 금형이 있어서는 안 됩니다.
Ⅴ. 발포제의 부적절한 첨가.
발포 플라스틱 시트 생산은 일반적으로 세 가지 발포제의 열 유형, 열 흡수 유형 또는 열 흡수 발열 복합 균형을 사용합니다. AC라고도 알려진 암모늄 아조디카르복실레이트는 아조다인 활성화제에 속하며 AC 발포제 분해 온도는 PVC 가공 온도를 훨씬 넘어서 최대 232도까지 높으므로 분해 온도의 사용을 줄여야 합니다.
발열발포제 발포율은 약 190-260ml/g으로 높으며 분해속도, 발열은 크나 발포시간이 짧고 돌발성도 강하다. 따라서 AC 발포제 투여량이 너무 많으면 가스 발생량이 너무 많아 기포 내부의 압력이 빠르게 성장하고 기포 구멍의 크기가 너무 커지며 가스가 급격히 방출되어 기포구멍의 구조가 손상되고, 기포구멍의 크기가 고르게 분포되지 않으며, 심지어 열린 구멍 구조가 형성되어 국부적으로 큰 기포와 충치가 발생하게 됩니다.
발포 플라스틱 제품 생산 시 발열 발포제 AC는 단독으로 사용해서는 안 되며 열흡수 발포제와 함께 사용하거나 복합 화학 발포제의 열 및 발열 균형을 사용해야 합니다. 무기발포제 - 중탄산나트륨(NaHCO3)은 흡열성 발포제로서, 발포율은 낮으나 발포시간이 길고, AC형 발포제를 혼합하여 보완적이고 균형잡힌 역할을 할 수 있습니다. 흡열발포제의 가스발생능력을 향상시키는 발열발포제, 흡열발포제 및 전냉각, 분해안정화 및 가스의 균형있는 방출, 후판 내부의 과열열화를 억제하여 석출량 감소 잔여물이 미백효과가 있습니다.
발포속도에 영향을 미치지 않는다는 전제하에, 기포의 파손으로 인한 발열발포제의 첨가를 억제하기 위해서는 발열발포제의 일부를 대체하기 위해 흡열발포제를 더 첨가하는 것이 적절하다. BLA-616 발포제는 발열 및 흡열 균형 발포제이며 비유도 기간의 분해, 분해 속도가 빠르며 최대 가스량에 도달하는 데 10분 정도가 소요되며 느린 수축, 없음 가스 파열, 최대 가스 양은 156mL입니다. PVC 가공 온도 범위 사이의 분해 온도는 깨진 기포를 제거하고 발포 성능의 안정성을 보장하기 위해 제품 동적 성형 공정의 더 두껍고 복잡한 모양의 크기에 사용할 수 있습니다.
Ⅴ. 품질이 좋지 않거나 처리 컨디셔너의 복용량이 부족합니다.
발포 공정의 재료는 용융물에서 발포제 가스를 분해하여 기포를 형성합니다. 이러한 기포는 작은 부피의 버블홀에 존재하고 큰 부피의 버블홀 확장 추세에 따라 존재합니다. 기포의 크기와 수는 첨가된 발포제의 양뿐만 아니라 폴리머 용융물의 강도와도 관련이 있습니다. 강도가 너무 낮고, 용융 표면으로의 가스 확산이 쉽게 빠져나가고, 작은 기포가 서로 합쳐져 큰 기포를 형성합니다. 발포 조절제의 긴 분자 사슬이 PVC의 분자 사슬에 얽혀 접착되어 일정한 네트워크 구조를 형성합니다. 한편으로는 재료의 가소화를 촉진하고, 다른 한편으로는 PVC 용융의 강도를 향상시켜 기포 구멍의 벽이 발포 과정에서 기포 구멍 내부의 가스 압력을 견딜 수 있도록 합니다. 힘이 부족하여 파열되지 않을 것입니다. 발포 조절기는 제품의 기포 구멍을 더 작게 만들 수 있으며, 기포 구멍 구조는 더 균일하고 합리적이며 발포체의 밀도를 크게 줄입니다. 품질이 좋지 않거나 발포 조절제의 투여량이 부족하면 발포체의 강도가 낮아지고 기포가 깨지거나 끈 모양의 기포가 발생하게 됩니다.
여러 제조업체에서 생산한 폼 조절기의 분자량과 점도가 매우 다르며, 폼 제품에 기포가 부서지거나 다단계 기포가 발생하고 다른 처리 방법이 효과가 없는 경우 폼 조절기를 별도로 교체하거나 복용량을 적절하게 늘리면 종종 상당한 결과를 얻을 수 있습니다. 그러나 발포 조절기를 더 큰 분자량으로 늘리거나 교체하면 점도가 너무 커서 용융물 내의 기포가 팽창할 수 없기 때문에 제품의 밀도가 증가합니다. 그리고 용융물의 점도가 너무 높기 때문에 유동성이 좋지 않아 재료의 금형 입이 균일하지 않아 보드의 평탄도에 영향을 미치고 생산 시간도 길지 않아 입이 흐릿해집니다. 특히 판재 두께가 10mm 이하로 생산되는 경우 재료 불량이 발생할 가능성이 높습니다.
두께가 다른 판재를 생산할 경우 상황에 따라 처리 조절기 용량이 달라져야 하며, 동일한 공식, 기포 구멍이 없는 얇은 판, 기포 구멍이 있는 두꺼운 판, 0을(를) 더 추가하는 것이 적절합니다.{{1 }}. 가공 조절기의 5개 부분은 미세 첨가제의 기초인 기포를 제거하기 위해 무모하게 더 추가하지 않으므로 제품의 밀도가 증가하여 효과적인 생산 시간에 영향을 미치지 않습니다.
Ⅵ. 탄산칼슘이 너무 많고, 입자 크기가 너무 크며, 활성이 좋지 않습니다.
CaCO3를 너무 많이 첨가하면 더 많은 기포핵을 형성할 수 있지만 탄산칼슘이 너무 많이 첨가되거나 입자가 너무 크면 활성이 좋지 않고 응집체가 형성되어 수지 또는 수지 단면에 분산되어 좋지 않습니다. 조합으로 인해 용융물의 강도가 감소하고 용융물에서 기포 팽창 기포가 생성되기 쉽습니다.
발포 플라스틱 시트 생산은 탄산칼슘 용량, 입자 크기 및 활성을 엄격하게 제어해야 합니다. 탄산칼슘의 양이 너무 많으면 그에 따라 거품 조절기도 증가해야 합니다.
Ⅶ. 부적절한 금형 사용.
크러스트 발포 플라스틱 시트 생산은 제품의 두께에 따라 다르며 금형 직선 구간 길이 및 압축 비율의 입구 구성도 다릅니다. 두꺼운 판 입 금형은 발포층이 두껍고 탄성 변형 공간이 있기 때문에 금형 직선 단면의 입의 일반적인 디자인이 길고 압축비가 더 커서 용융 압력과 발포 승수를 향상시킵니다. 얇은 판 입 금형은 발포층이 얇고, 탄성 공간이 작고, 강성이 더 크고, 금형 직선 부분의 입의 일반적인 디자인이 더 짧고, 압축비가 작아서 용융으로 인한 과도한 압력을 방지하기 때문입니다. 제대로 사용하지 않으면 얇은 판의 생산, 두꺼운 판 입 금형의 오용으로 인해 금형 재료의 유동 저항이 증가하고 재료가 고르지 않아 표면이 고르지 못하고 용융 강도가 감소하며 판이 벗겨집니다. , 생산주기가 단축됩니다. 두꺼운 판의 생산, 얇은 판 입 금형의 오용은 금형의 용융 압력이 작아 기포 구멍이 증가하고 기포가 깨져서 발생하기 때문입니다. 크러스트 폼 플라스틱 시트 생산의 두께가 다르므로 입 금형을 올바르게 선택해야 합니다.
Ⅷ. 판 단면에 거품이 생기거나 재료가 고르지 않고 국부적으로 재료가 부족합니다.
시트 단면 폼 또는 고르지 않은 재료, 국부적인 재료 부족은 전체 공정의 혼합 및 압출 전반에 걸쳐 더 많은 요인에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공식 구성 요소가 합리적이지 않고, 외부 슬립이 너무 적고, 압출기 5 영역의 온도가 과열되기 쉽고, 결과적으로 결합 코어의 온도가 높아지고, 플레이트 중간에 큰 거품이 나타나고, 끈 모양의 거품이 나타나고, 황변, 판 표면 거칠기 및 기타 결함; 단일 포트 혼합량이 너무 많거나 혼합 온도가 너무 낮거나 혼합 시간이 너무 짧거나 내부 슬립이 너무 적게 첨가되어 성분 혼합이 고르지 않게 분산되기 쉽습니다.
이동성이 좋지 않고 입 금형 온도 또는 볼트의 압출 생산 공정이 적절하게 조정되지 않아 입 금형에서 용융 압출이 발생하고 재료가 균일하지 않고 국부적인 재료 부족이 발생하며 이는 약한 링크에서 폼이 녹아서 발생합니다. 확장 및 깨진 거품. 따라서 혼합 및 압출 생산 공정에서는 다양한 처리 방법을 사용하여 공식 및 공정 운영 절차와 깨진 기포에 대한 해당 분석을 각각 구현해야 합니다. 기포 파손이 동일한 위치에 고정된 경우 이 부분의 용융 압력이 너무 낮다는 의미이며 마우스 몰드 볼트 또는 온도의 해당 조정을 채택하여 해결할 수 있습니다. 위의 해당 조치 외에도 성형 템플릿의 각 섹션 사이의 간격 차이를 조정하면 기포 구멍 제거에 일정한 효과가 있습니다. 첫 번째 성형판과 두 번째 성형판 사이의 간격이 너무 크면 냉각이 부족하여 성형 템플릿의 압력 하에서 용융물이 더 단단히 압착되어 밀도가 증가하고 깨진 기포가 생성됩니다.
세 번째 템플릿과 네 번째 템플릿의 간격 차이가 너무 크면 충분한 냉각 용융 후에 템플릿이 압축 변형을 위한 공간이 없어 네 번째 템플릿을 제자리에 배치하기 어렵고 판 두께가 증가합니다. 한편으로 두 번째 및 세 번째 템플릿 간격 차이의 적절한 증가는 기포가 발생하기 전에 냉각이 발생하기 전에 폼이 용융되는 것을 효과적으로 방지할 수 있으며, 다른 한편으로는 특정 온도에서 세 번째 템플릿이 압축될 수도 있습니다. 판 두께 증가를 방지하기 위한 장소입니다.
둘째, 두꺼운 판을 생산할 때 스크류 온도, 금형 오일 온도, 첫 번째 블록 성형 장치 냉각수 온도 등을 낮추면 깨진 기포를 제거하는 데 상응하는 효과가 있습니다.
