플라스틱 제품의 성형 공정은 제품의 모양과 크기뿐만 아니라 제품의 성능과 품질에도 직접적인 영향을 미칩니다. 열가소성 수지와 열경화성 수지의 물리적, 화학적 특성이 다르기 때문에 성형 방법이 다릅니다. 이 글에서는 시중에서 흔히 볼 수 있는 네 가지 플라스틱 성형 방법인 사출 성형, 블로우 성형, 블리스터 성형, 압출 성형에 대해 비교 분석해 보겠습니다.
사출 성형
사출성형은 사출성형 방식과 다이캐스팅 방식으로 나눌 수 있습니다. 사출 성형기 또는 사출 성형기로 불리는 사출 성형기는 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 재료이며, 주요 성형 장비의 다양한 형태의 플라스틱 제품으로 만들어진 플라스틱 성형 금형을 사용하여 사출 성형이 사출 성형기를 통해 이루어집니다. 그리고 곰팡이. 사출 성형은 주로 열가소성 수지에 사용됩니다. 압출 성형과 유사하지만, 용융된 플라스틱이 노즐을 통해 닫힌 금형으로 들어가고, 금형 응고 및 성형 제품이 된다는 차이점이 있습니다. 소형박스, 생활용품, 성형품 등의 생산이 증가합니다. 사출 성형 품질 요구 사항 색상 크기 구조 외관은 완전하고 일관되며 깨끗하고 포장 보호를 그대로 유지합니다. 가장 광범위한 제품의 사출 성형은 금형만 있으면 제품을 만들 수 있으며 매우 편리합니다.
●장점: 복잡한 형상, 고정밀도 제품을 생산할 수 있습니다. 생산효율이 높아 대량생산에 적합합니다. 재료 활용도가 높고 폐기물이 적습니다.
●단점: 높은 장비 비용, 복잡한 금형 제작. 운영자에 대한 더 높은 기술 요구 사항.
블리스터 성형
블리스 터 성형은 플라스틱 가공 기술로, 주요 원리는 냉각 성형 후 금형 표면에 진공 흡착을 사용하여 경질 플라스틱 시트를 가열 및 연화시키는 것입니다. 냄비, 접시, 그릇 제품뿐만 아니라 플라스틱 포장, 조명, 광고, 장식 및 기타 산업의 생산에 널리 사용됩니다. 시험품은 적합해야 하며, 버클 비트로 제품을 고정할 수 있어야 하며, 두께가 균형을 이루고, 표면이 매끄럽고 투명해야 합니다.
●장점: 장비가 간단하고 비용이 저렴합니다. 벽이 얇은 제품 생산에 적합합니다.
●단점: 금형 설계에 따라 제품 형상이 제한됩니다. 생산 효율성은 상대적으로 낮습니다.
블로우 성형
블로우 성형은 주로 열가소성 수지에 사용됩니다. 관형 플라스틱 패리슨의 압출을 통해 플라스틱은 뜨거울 때 폴리오 몰드에 배치됩니다. 압축 공기 패리슨에서 몰드를 닫은 직후 플라스틱 패리슨이 불어서 몰드 내벽에 단단히 부착되도록 합니다. 냉각 탈형을 통해 다양한 중공 제품을 얻을 수 있습니다. 우선, 금형 내의 용융된 플라스틱은 압축 공기의 압력 하에서 펀치에 의해 플라스틱이 금형 표면에 가깝게 불어 넣어 제품으로 탈형됩니다. 블로우 성형은 다양한 형태의 중공 포장 용기 생산에 주로 사용되며, 필름, 시트 등의 생산에도 사용됩니다. 블로우 성형의 품질 요구 사항은 두께의 균형, 무게의 균일성, 색상의 일관성, 표면이 매끄럽고 완벽하게 준수되어야 합니다.
●장점: 대형 또는 다층 중공 제품을 생산할 수 있습니다. 재료가 고르게 분포되어 있고 벽 두께가 일정합니다.
●단점: 금형 비용이 높다. 생산 속도가 상대적으로 느립니다.
압출성형
압출은 압출이라고도 알려져 있으며 열가소성 성형의 중요한 방법 중 하나입니다. 압출 성형은 주로 열가소성 수지에 사용됩니다. 이는 용융된 가소화 플라스틱으로, 압출기의 헤드에서 금형 틈새의 입구로 압출되어 유사한 모양의 입구를 가진 프로파일의 모양입니다. 시트, 파이프, 로드, 와이어, 프로파일 등의 생산이 대부분입니다.
●장점: 생산 효율이 높아 연속 생산에 적합합니다. 다양한 단면 형상의 제품을 생산할 수 있습니다.
●단점: 재료의 유동성에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 제품의 두께와 크기를 제어하는 것은 더욱 복잡합니다.
