01
인장강도
인장 시험에서 시편이 파손될 때까지 시편이 겪는 최대 인장 응력입니다. 결과는 힘의 킬로그램/cm 2 [Pa]로 표시되며, 계산에 사용된 면적은 파손 시 시편의 원래 단면적입니다.
02
영률
인장 하의 탄성 계수, 즉 특정 포이즈 한계 내에서 해당 변형률에 대한 인장 응력의 비율입니다.
03
탄력적 한계
영구 변형 외에 응력이 추가되는 조건에서 재료가 견딜 수 있는 최대 응력입니다. (참고: 실제 변형률 측정에서는 최종 또는 초기 기준 하중으로 0 하중 대신 작은 하중이 사용되는 경우가 많습니다.)
04
탄성 계수
재료에 가해지는 응력(예: 인장, 압축, 굽힘, 비틀림, 전단 등)과 비례 한계 내에서 재료에 생성된 해당 변형률의 비율입니다.
05
충격 강도
(1) 충격 하중을 견딜 수 있는 재료의 최대 용량.
(2) 시편의 단면적에 대한 충격 하중 하에서 재료가 파괴되는 데 소비된 일의 비율.
06
굴곡강도
재료가 굽힘 하중으로 인해 파손되거나 지정된 변형에 도달할 때 재료가 견딜 수 있는 최대 응력입니다.
07
Vicat 연화점 테스트
열가소성 수지가 고온에서 변형되는 경향을 평가하는 시험 방법입니다.
이 방법은 동일한 속도의 가열 조건에서 지정된 하중, 시편의 평평한 상단 바늘의 단면적 1mm2, 온도가 1mm일 때 평평한 상단 바늘이 시편에 들어갈 때, 즉 Vickers 소프트 카드 연화 온도에 따른 시편의 정도.
08
경도
엠보싱 및 긁힘에 대한 플라스틱 소재의 저항성입니다. (참고: 다양한 테스트 방법에 따라 Barcol(Barcol) 경도, Brinell(Brinell) 경도, Rockwell(Rockwell) 경도, Shore(쇼어) 경도, Mohs(Mohs) 경도, 스크래치(스크래치) 경도 및 Vickers(비커스)가 있습니다. ) 경도 등).
09
항복 응력
응력-변형률 곡선의 항복점에서의 응력입니다. 응력, 물체의 단위 면적에 작용하는 힘.
(참고: 원래 단면적을 기준으로 단위 면적을 계산하면 결과 응력은 엔지니어링 응력이고, 변형 순간의 단면적을 기준으로 단위 면적을 계산하면 결과적인 응력이 실제 응력입니다. 전단, 인장, 압축과 같은 응력에는 차이가 있습니다.
10
스트레스 크래킹
플라스틱의 기계적 성질보다 낮은 응력이 장기간 또는 반복적으로 가해지면 플라스틱 외부 또는 내부에 균열 현상이 발생합니다.
(참고: 균열을 일으키는 응력은 내부 또는 외부 응력이거나 이러한 응력의 조합일 수 있으며 응력 균열 속도는 플라스틱이 노출되는 환경에 따라 다릅니다.)
11
내부 스트레스
외부 힘이 없을 경우 부적절한 가공 및 성형, 온도 변화, 용매 작용 등으로 인해 재료 내부에 응력이 가해집니다.
12
응력-변형 곡선
응력은 수직 좌표로, 변형은 수평 좌표로 표시되는 재료 테스트에서 작성된 응력-변형 곡선입니다.
13
항복점
응력-변형률 테스트에서 응력이 변형률에 따라 증가하지 않는 응력-변형률 곡선의 첫 번째 지점입니다. 항복점에서 응력을 받은 시편은 영구적으로 변형되기 시작합니다. 시편에 가해지는 응력은 인장, 압축 또는 전단 응력 중 하나일 수 있습니다.
14
살금살금 기다
일정한 응력 하에서 재료의 변형률이 시간에 따라 변하는 현상. (참고: 순간 변형은 포함되지 않습니다.)
15
크리프 회복
하중이 제거된 후 시간이 지남에 따라 감소하는 시편의 변형 부분입니다.
16
피로 한계
피로 시험에서, 무한한 수의 응력 교대 사이클 후에도 시편이 파손되지 않은 상태로 유지되는 최대 응력을 피로 한계라고 합니다. (참고: 실제로 많은 플라스틱에는 피로 한계가 없습니다. 이러한 이유로 피로 한계는 107~108주기 후에도 시편의 50%가 파손되지 않은 상태로 유지되는 응력으로 표현됩니다.)
17
피로생활
시편은 응력이나 변형이 발생하기 전의 사이클 수가 파괴될 때까지 반복적인 반복 응력 또는 변형을 반복합니다.
18
안개
투명 또는 반투명 플라스틱의 내부나 표면이 빛의 산란으로 인해 흐릿하거나 흐릿하게 보이는 현상입니다. 전방 산란 광속과 투과 광속의 백분율로 표시됩니다.
19
투과율
입사광속과 관련하여 투명 또는 반투명 물체를 통해 투과되는 광속의 비율입니다.
20
투명도
가시광선을 덜 투과하고 산란시키는 물체의 특성입니다.
21
내유성
용해, 팽창, 균열, 변형 또는 오일로 인한 물리적 특성 감소에 저항하는 플라스틱의 능력입니다.
22
선형 팽창 계수
온도가 1도 변할 때마다 재료의 길이가 변하는 비율입니다.
23
이방성
이방성 재료는 모든 방향에서 서로 다른 물리적 특성 값을 갖습니다. (압출된 필름 및 시트는 감는 방향과 가로 방향의 특성이 다르며, 이축 연신 필름은 이방성을 줄일 수 있습니다. 배향에 따라 제품의 강도를 높일 수 있습니다.)
24
밀도
밀도는 단위 부피당 물질의 무게로, 일반적으로 g/cm3으로 표시됩니다. (부품의 무게는 사출 성형 공정 중에 밀도로 변환되어 금형별로 성형되는 제품의 품질을 확인하거나 제품 사출 공정의 금형 간 균일성을 평가할 수 있습니다. 부품 중량은 다음과 같이 사용할 수 있습니다. 품질 및 공정 관리를 위한 체크포인트).
25
탄력
탄성은 힘에 의해 변형된 후 원래의 모양과 크기로 돌아가는 재료의 능력을 설명하는 데 사용됩니다.
(플라스틱은 낮은 인장 강도(1% 이하)에서 약간의 탄성을 나타냅니다. 탄성은 수지 및 첨가제의 양과 유형에 따라 다릅니다. 고무 및 열가소성 엘라스토머는 광범위한 온도에서 더 나은 탄성을 갖습니다(50-180 에프)).
26
가소성
플라스틱 재료가 힘을 가한 후 파괴되기 전에는 원래의 모양으로 되돌아오지 못하는 성질을 소성이라고 부르는데 이는 재료의 흐름이나 크리프를 의미하는 것은 아닙니다.
(강화 및 충전 수지는 가소성이 낮고 낮은 응력에서 파손됩니다. 열가소성 수지는 온도가 증가함에 따라 더 나은 가소성을 갖습니다. 저온에서 플라스틱은 가소성이 낮아지고 부서지기 쉽습니다. 연신율은 가소성의 좋은 척도입니다. 열경화성 수지, 특히 페놀수지는 가소성이 매우 낮습니다.)
27
스탬핑 및 몰딩
재료의 가소성에 따라 프레스 성형을 하면 재료가 집중된 고압 하에서 유동할 수 있습니다.
(스탬핑 성형은 재료의 분자 방향을 지정하여 스탬핑된 금형 영역의 유연성과 인열 강도를 증가시킵니다. 반결정성 및 결정성 수지는 종종 부품의 경첩을 만들기 위해 프레스 성형됩니다. ABS, PVC, 기타 비정질 수지도 프레스 성형이 가능하지만 일반적으로 엔지니어링 수지보다 유연성과 인열 강도가 낮습니다.
28
스트레스 미백 효과
응력 백화는 플라스틱 제품의 과도한 국부 응력으로 인해 발생하는 경향이 있으며, 변형 없이 항복점을 넘어 굽히거나 변형을 일으키지 않는 기타 방법도 마찬가지입니다.
(스트레스 화이트닝을 이용하면 제품이 실패했는지, 실패할 가능성이 있는지 분석할 수 있습니다.)
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연성
연성이 있는 재료는 물리적 특성을 손상시키지 않으면서 늘어나거나 말리거나 다른 모양으로 늘어날 수 있습니다. 연성은 재료를 늘린 후의 특성으로, 일반적으로 열이 재료의 변형을 변화시키는 속도입니다.
(사출 및 압출 성형 제품은 연성을 이용하여 제품이 아직 뜨거울 때 다른 부품과 조립하거나 변형합니다. 예를 들어, 압출된 고경도, 고충진 PVC 파이프는 한쪽 끝이 기계적으로 팽창되어 이후 결합을 위한 확장 포트를 만듭니다. 파이프가 성형되었습니다).
30
인성
인성은 파손 없이 물리적 에너지를 흡수하는 재료의 능력입니다. (일반적으로 연성 재료는 신장률이 높고 취성 재료는 신장률이 낮습니다.)
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드롭 해머 임팩트
특정 두께의 디스크를 성형하여 진행하는 빠르고 격렬한 충격시험 방법입니다. (이것은 재료의 인성을 평가하는 가장 좋은 방법 중 하나이지만 모든 재료를 테스트하지는 않습니다.)
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단순지지보와 캔틸레버보의 충격강도
단순 지지형 빔 및 캔틸레버 빔 충격 강도 테스트는 노치가 있거나 없는 성형 또는 가공 시편에서 충격 에너지를 흡수하는 재료의 능력을 측정합니다.
33
취성
취성이란 수지가 단단하지 않고 연성이 없으며 신율이 낮다는 것을 나타내는 특성입니다.
열경화성 플라스틱, 특히 페놀성 플라스틱은 에너지 흡수 첨가제 및 충전재로 변형되지 않으면 부서지기 쉽습니다.
재료의 취성에 영향을 미치는 요인은 분자량과 가소제, 카본 블랙, 충전재, 고무 및 강화재와 같은 변형제입니다. PE, PP, PET, 나일론, 파라포름알데히드 및 PC와 같은 많은 기본 수지는 본질적으로 견고하고 부서지기 어렵습니다.
34
인장 영향
인장 충격은 캔틸레버 빔 충격 강도 테스트 장치와 유사한 테스트 설정을 사용하여 응력 상태에서 갑작스러운 충격 후 플라스틱 재료의 인성을 결정합니다.
인장 충격 시험은 재료의 충격 인열 강도를 검사하며 샘플은 정사각형, 원형 또는 아령 모양의 시험편이 될 수 있습니다. (많은 엔지니어들은 단순히 지지된 빔과 캔틸레버 빔 충격 테스트보다 인장 충격이 실제로 재료의 인성을 더 잘 대표한다고 생각합니다.)
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노치 감도
노치 감도는 균열이 재료를 따라 전파될 수 있는 용이성을 설명하는 용어입니다. 연신율이 높은 수지가 노칭을 억제하는 능력이 더 뛰어나다는 점을 시사하면 노치 민감도는 재료의 데이터 시트에 노치 캔틸레버 빔 충격 강도 데이터로 표시됩니다.
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매끄러움
열가소성 수지는 자체 윤활성이 있어 상대 운동 중에 하중을 견딜 수 있는 재료의 특성을 나타냅니다. (윤활성이 더 좋은 플라스틱은 운동 및 정적 테스트 모두에서 마찰 계수가 더 낮습니다.)
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마모 및 마찰
부품, 기어, 베어링, 풀리 등의 접촉면과 기타 구성 요소가 상대 운동을 받을 때 마모를 최소화하기 위해 재료를 신중하게 선택해야 합니다.
(재료 공급업체는 다양한 결합 재료 및 표면 마감재에 수지를 적용할 때 수지의 마모 및 마찰에 대한 정보를 제공하는 경우가 많습니다.
부품이 움직일 때 접촉 마모를 줄이기 위해 유사하지 않은 재료가 종종 사용됩니다. 유사한 특성을 가진 재료 사이의 마모는 서로 다른 재료 사이에서 발생하는 마모보다 높은 마찰률에서 더 높은 경우가 많습니다.
일반적으로 섬유 강화 플라스틱은 비섬유 강화 소재보다 마모율이 높습니다. 나일론은 자연적인 윤활성을 갖고 있어 하중을 받으면 마모 없이 변형될 수 있습니다. 플라스틱은 고전적인 마찰 법칙을 따르지 않습니다. 마모 적용을 위한 재료를 선택하기 전에 최종 적용 환경에서 역할을 할 모든 요소를 결정하십시오.
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수축
열가소성 수지는 가열되면 유동성이 되어 팽창하고, 냉각되면 초기 용융 상태에서 응고되어 수축합니다. 액체에서 고체로의 이러한 변화와 이에 따른 부피 및 밀도의 변화를 재료 또는 성형 수축이라고 합니다.
(일반적으로 공급업체가 제공하는 수축은 최적의 사출 성형 조건에서 측정한 수축입니다. 이 값은 평균이며 사출 조건 및 방향에 따라 달라집니다. 비정질 수지는 결정성 및 엔지니어링 수지보다 수축이 적습니다. 사출 성형 중 수축은 다음과 같습니다. 가로 방향으로 약간 더 높고 흐름 방향에 대해 90도 각도입니다.
단면의 두께가 증가하면 금형 및 재료 수축이 증가하고 흐름 방향에 수직인 가로 방향에서 더욱 커집니다. 금형 설계자는 금형 캐비티의 치수로 금형에서 제어할 수 없는 치수를 조정해야 합니다.
각 재료의 수축률, 부품의 게이트 위치, 금형을 채우는 재료의 위치는 단면의 두께에 따라 조정되어야 합니다. 용융 온도, 금형 온도, 사출 온도 및 압력과 같은 사출 조건도 생산 중 수축을 제어하는 데 도움이 됩니다.
